г.Екатеринбург, пр.Космонавтов, 21
г.Новосибирск, ул. 2-я Станционная, 21
многоканальный
Заказать обратный звонок

10Х14Г14Н4Т (ЭИ711)

10Х14Г14Н4Т (ЭИ711)
  • Товары из стали 10Х14Г14Н4Т (ЭИ711) в наличии:

сделать заявку

Сталь 10Х14Г14Н4Т (ЭИ711) коррозионностойкая криогенная аустенитного класса

Заменитель: Сталь 20Х13Н4Г9

Сталь 10Х14Г14Н4Т применяется: для изготовления разнообразного сварного оборудования, работающего в средах химических производств слабой агрессивности, криогенной техники до -253 °С, а также для использования в качестве жаростойкого и жаропрочного материала до +700 °С; оборудования, работающего в средах слабой агрессивности при температурах до -196 °С; сварочной проволоки. Сталь 10Х14Г14Н4Т рекомендуется как заменитель стали марки 12Х18Н10Т, обладает удовлетворительной сопротивляемостью межкристаллитнои коррозии.

 

Химический состав в %
НТД C S P Mn Cr Ti Si Ni Mo Cu
ТУ 14-3-1905-93 ≤0,10 ≤0,020 ≤0,035 13,00-15,00 13,00-15,00 0,30-0,60 ≤0,80 3,80-4,50 ≤0,30 ≤0,30
ГОСТ 5632-72 ≤0,10 ≤0,020 ≤0,035 13,00-15,00 13,00-15,00 - ≤0,80 2,80-4,50 ≤0,30 ≤0,30
По ГОСТ 5632-72 содержание Ti% = 5(С% - 0,02) - 0.6%
 
Механические свойства
Механические свойства при 20°С
Состояние поставкиСечение
(мм)
t испыт.
(°C)
t отпуска
(°C)
sТ | s0,2
(МПа)
sB
(МПа)
d5
(%)
d4dd10y
(%)
KCU
(кДж/м2)
HBHRCHRBHVHSh
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1000-1180 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч)
  ≤60     ≥245 ≥637 ≥35       ≥50   121-179        
Лист. Закалка в воду с 1000-1050 °C
  3-5     ≥300 ≥700 ≥25                    
  5-6     ≥300 ≥650 ≥35                    
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду с 1050-1080 °C
        ≥295 ≥690 ≥35                    
Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C
        ≥245 ≥590 ≥40                    
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в воду, в масло или на воздухе с 1000-1080 °C
  Образец     ≥245 ≥640 ≥35       ≥50            
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1000-1080 °C
  Образец     ≥250 ≥650 ≥35       ≥50            
Трубы бесшовные горяче и холоднодеформированные, термообработанные по ТУ 14-3-1905-93. В состоянии поставки (указан наружный диаметр труб)
  76-159       ≥588 ≥35                    
Механические свойства при повышенных температурах
Состояние поставкиСечение
(мм)
t испыт.
(°C)
t отпуска
(°C)
sТ | s0,2
(МПа)
sB
(МПа)
d5
(%)
d4dd10y
(%)
KCU
(кДж/м2)
HBHRCHRBHVHSh
Лист 12 мм. Закалка в воду с 1050 °С
    20   ≥270 ≥730 ≥52       ≥72            
    400   ≥130 ≥460 ≥53       ≥67            
    500   ≥110 ≥390 ≥38       ≥63            
    600   ≥90 ≥270 ≥39       ≥62            
    700   ≥80 ≥220 ≥48       ≥63            
Лист 16 мм. Закалка в воду с 1050 °С
    800     ≥160 ≥44       ≥62 ≥330          
    900     ≥100 ≥66       ≥67 ≥330          
    1000     ≥50 ≥64       ≥85 ≥270          
    1100     ≥20 ≥49       ≥74 ≥190          
    1200     ≥15 ≥68       ≥60 ≥180          
Механические свойства в зависимости от степени холодной пластической деформации
Состояние поставкиСечение
(мм)
t испыт.
(°C)
t отпуска
(°C)
sТ | s0,2
(МПа)
sB
(МПа)
d5
(%)
d4dd10y
(%)
KCU
(кДж/м2)
HBHRCHRBHVHSh
Лист 3 мм. Закалка в воду с 1050 °С. Деформация обжатием (указана степень деформации %)
20 %       ≥900 ≥1050 ≥15                    
40 %       ≥1170 ≥1200 ≥10                    
60 %         ≥1500 ≥2                    
Исходное состояние       ≥270 ≥730 ≥52                    
Пластина 12х30х220 мм из листа. Деформация растяжением (указана степень деформации %)
0,5 %       ≥250 ≥810 ≥64       ≥65 ≥283          
10 %       ≥400 ≥850 ≥57       ≥65 ≥225          
20 %       ≥630 ≥910 ≥46       ≥64 ≥169          
Исходное состояние       ≥230 ≥820 ≥59       ≥64 ≥294          

 

Механические свойства при испытании на длительную прочность

Предел ползучести, МПаСкорость позучести, %/чТемпература испытания, °CПредел длительной прочности, МПаДлительность испытания, чТемпература отпуска, °C
160 1/1000 600 265-274 100 600
50 1/1000 700 176-196 1000 600
100 1/10000 600 147-167 100 700
28 1/10000 700 88-108 1000 700

 

Технологические свойства

Особенности термической обработки В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.
Свариваемость Сталь удовлетворительно сваривается всеми видами сварки. Для ручной дуговой сварки применяются электроды типа ЭА-1, ЭА-1А, ЭА-1БА. Автоматическая сварка производится под флюсом АН-26. В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч).
Склонность к отпускной хрупкости не склонна
Температура ковки Начала - 1150 °C, конца - 850 °C.
Флокеночувствительность не чувствительна.

 

Температура критических точек

Критическая точкаТемпература °C
AC1  
AC3  
AR3  
AR1  
MN  

 

Ударная вязкость

Состояние поставки \ температура-60-100
Лист. Закалка в воду с 1000-1050 °C ≥343 ≥314

 

Коррозионные свойства

СредаТемпература испытания °CСкорость коррозии, мм/годДлительность испытания, чГлубина мм/год
10% HNO3 80   0 0,0291
50% HNO3     0 2,5227
10%-ая уксусная кислота     0 0,7501

 

Жаростойкость

СредаТемпература испытания °CДлительность испытания, чГлубина мм/годГруппа стойкости или баллУвеличение массы г/(м2·ч)Потеря массы г/(м2·ч)
Воздух 700   0,1 5    
Воздух 800   0,35 6    

 

Физические свойства

Температура испытания, °С0201002003004005006007008009001100
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа) 194 194 189 181 170 164 159 161        
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа)                        
Плотность (r, кг/м3) 7800 7800                    
Коэффициент теплопроводности (l, Вт/(м · °С)) 15 15 17 18 21 24 30 36 43 51    
Уд. электросопротивление (R, НОм · м)                        
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)     16 16,7 17,5 18,4 19 19,5 20,1 20,6 20,6 21

 

Обозначения
Механические свойства:
  • sв - Предел кратковременной прочности, [МПа]
  • sТ - Предел текучести, [МПа]
  • s0,2 - Предел пропорциональности (допуск на остаточную деформацию - 0,2%), [МПа]
  • d5 - Относительное удлинение при разрыве, [ % ]
  • y - Относительное сужение, [ % ]
  • KCU - Ударная вязкость, [ кДж / м2]
  • HB - Твердость по Бринеллю, [МПа]
  • HV - Твердость по Виккерсу, [МПа]
  • HSh - Твердость по Шору, [МПа]