г.Екатеринбург, пр.Космонавтов, 21
г.Новосибирск, ул. 2-я Станционная, 21
многоканальный
Заказать обратный звонок

12Х18Н12Т (Х18Н12Т)

12Х18Н12Т (Х18Н12Т)

сделать заявку

Сталь 12Х18Н12Т (Х18Н12Т) маломагнитная, коррозионностойкая, аустенитного класса

Заменители: Сталь 12Х18Н9, Сталь 12Х18Н9Т, Сталь 12Х18Н10Т, Сталь 08Х18Н10Т

Сталь 12Х18Н12Т применяется: для изготовления различных деталей, работающих при температуре от -196 °C до +600 °С в агрессивных средах; трубной заготовки, предназначенной для изготовления бесшовных холоднодеформированных, теплодеформированных, горячедеформированных, в том числе горячепрессованных, и горячепрессованных редуцированных труб, предназначенных для паровых котлов и трубопроводов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара; сварной аппаратуры, работающей в средах повышенной агрессивности (растворах азотной, уксусной кислот, растворах щелочей и солей); конструкций свариваемых точечной сваркой; соединений оборудования, работающего в радиоактивных средах и контактирующего с агрессивной средой; конструкций корпусов кораблей, судов, изделий судовой техники и верфей (трубопроводов, арматуры, обтекателей различной аппаратуры). Магнитная проницаемость μ ≤ 1,01 гс/э. Сталь обычно не содержит α-фазы. При неблагоприятном соотношении легирующих элементов и углерода магнитная проницаемость может быть до 1,50 гс/э. Термическая обработка - аустенизация или стабилизация, горячая обработка давлением и гибка при температурах, праменяемых для горячей деформации не изменяют магнитную проницаемость, а наклеп выше 5-10% при комнатной или пониженных температурах заметно повышает ее. Сталь 12Х18Н12Т имеет более низкое содержание ферритной фазы чем сталь марки 12Х18Н10Т. Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени +800 °C, в течение весьма длительного времени +600 °C. Температура интенсивного окалинообразования в воздушной среде +850 °C. Сталь имеет низкие антифрикционные свойства и склонна к образованию задиров, поэтому обычно не применяется в парах трения. Для улучшения антифрикционных свойств производится азотирование по специальным режимам с применением хлористого аммония для удаления окисной пленки.

 

Химический состав в %
НТД C S P Mn Cr W V Si Ni Mo Fe Cu
ТУ 14-1-1529-2003 ≤0,12 ≤0,020 ≤0,035 1,00-2,00 17,00-19,00 ≤0,20 ≤0,20 ≤0,80 11,00-13,00 ≤0,50 Ост.  ≤0,30
ТУ 14-3Р-55-2001 ≤0,12 ≤0,015 ≤0,030 1,00-2,00 17,00-19,00 - - ≤0,80 11,00-13,00 - - ≤0,30
РД 9257-76 ≤0,12 ≤0,020 ≤0,035 ≤2,00 17,00-19,00 ≤0,20 ≤0,20 ≤0,80 11,00-13,00 ≤0,50 Ост.  ≤0,40
ТУ 14-158-137-2003 ≤0,12 ≤0,020 ≤0,035 ≤2,00 17,00-19,00 - - ≤0,80 11,00-13,00 - - -
ГОСТ 5632-72 ≤0,12 ≤0,020 ≤0,035 ≤2,00 17,00-19,00 ≤0,20 ≤0,20 ≤0,80 11,00-13,00 ≤0,50 - ≤0,40
ТУ 14-3-460-2003 ≤0,12 ≤0,025 ≤0,035 1,00-2,00 17,00-19,00 ≤0,20 ≤0,20 ≤0,80 11,00-13,00 ≤0,50 - ≤0,30
По ГОСТ 5632-72, ТУ 14-1-1529-2003 и РД 9257-76 содержание Ti % = 5С % - 0,7 %. Для деталей авиационной техники содержание Мо % ≤ 0,30%.
По ТУ 14-1-1529-2003 массовая доля остаточных элементов: вольфрама, ванадия, молибдена должна соответствовать требованиям ГОСТ 5632. Для стали 12Х18Н12Т-Ш содержание серы должно быть ≤ 0,15 % содеражание фосфора ≤ 0,30 %.
По ТУ 14-3-460-2003 содержание Ti % = 5·(С-0,2) % - 0,7 %. Массовая доля остаточных элементов: вольфрама, ванадия, молибдена должна соответствовать требованиям ГОСТ 5632.
По ТУ 14-158-137-2003 содержание Ti % = 5С % - 0,7 %. Допускается введение церия и других РЗМ по расчету на 0,2-0,3 %, которые химическим анализом не определяются.
По ТУ 14-3Р-55-2001 допускается технологическая добавка редкоземельных элементов для улучшения качества металла. Содержание остаточных элементов - по ГОСТ 5632. Содержание Ti% = 5·(С-0,02) % - 0,7 %.
 
 
Механические свойства
Механические свойства при 20°С
Состояние поставкиСечение
(мм)
t испыт.
(°C)
t отпуска
(°C)
sТ | s0,2
(МПа)
sB
(МПа)
d5
(%)
d4dd10y
(%)
KCU
(кДж/м2)
HBHRCHRBHVHSh
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-29-72 в состоянии поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охлаждение в воде или на воздухе
  Образец 20   ≥196 ≥540 ≥40                    
  Образец 350   ≥176 ≥352                      
Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 1030-1080 °C
        ≥235 ≥530 ≥38                    
Листовой прокат. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C
  0,8-3,9       ≥540   ≥35                  
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка на воздухе, в масло или в воду с 1020-1100 °C
  Образец     ≥196 ≥540 ≥40       ≥55            
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1000-1080 °C
  Образец     ≥180 ≥500 ≥40       ≥55            
Трубки малых размеров (капиллярные) термообработанные или нагартованные в состоянии поставки по ГОСТ 14162-79
  Образец       ≥510 ≥26                    
Трубная заготовка + Трубы горячедеформированные (Dн=57-465 мм) по ТУ 14-3-460-2003. Аустенизация с 1000-1200 °С, охлаждение на воздухе или в воде (образец продольный)
  Образец     ≥215 530-690 ≥35       ≥55   ≤200        
Трубы бесшовные горячедеформированные в состоянии поставки по ГОСТ 9940-81
  Образец       ≥529 ≥40                    
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Аустенизация при 1100-1200 °С, охлаждение на воздухе или в воде
Продольный образец       216-392 539-686 ≥35       ≥55   ≤190        
Трубы горячекатананые бесшовные. Без термообработки (указана толщина стенки, образец продольный)
  3,5-32,0     210-220 529-540 ≥40       ≥55            
Трубы холодно- и теплодеформированные бесшовные, холодно-и теплодеформированные улучшенного качества. Закалка в воду или на воздухе с 1030-1080 °C (указана толщина стенки, образец продольный)
  0,2-32,0       ≥549 ≥35                    

 

Механические свойства при повышенных температурах

Состояние поставкиСечение
(мм)
t испыт.
(°C)
t отпуска
(°C)
sТ | s0,2
(МПа)
sB
(МПа)
d5
(%)
d4dd10y
(%)
KCU
(кДж/м2)
HBHRCHRBHVHSh
Сортовой прокат. Закалка на воздухе с 1050-1100 °С
    20   225-315 550-640 46-74       66-80 215-372          
    500   140-205 390-440 30-42       60-70 196-353          
    550   140-205 380-450 31-41       61-68 215-353          
    600   120-205 340-410 28-38       51-74 196-353          
    650   120-195 270-390 27-37       52-73 245-353          
    700   120-195 265-350 20-38       40-70 255-353          

 

Механические свойства при испытании на длительную прочность

Предел ползучести, МПаСкорость позучести, %/чТемпература испытания, °CПредел длительной прочности, МПаДлительность испытания, чТемпература отпуска, °C
74-78 1/100000 600 132-167 10000 600
      53-71 10000 700
      98-127 100000 600
      34-44 100000 700
    550 147 100000  
    550 135 200000  
    600 108 100000  
    600 97 200000  
    650 69 100000  
    650 61 200000  
    700 29 100000  

 

Технологические свойства

Обрабатываемость резаньем Имеет удовлетворительную обрабатываемость резанием. В закаленном состоянии при НВ 170 и sВ=470 МПа Kn тв.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35.
Особенности термической обработки В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.
Свариваемость Удовлетворительно свариваемая. Способы сварки: РДС электродами ЦТ-15-1 для корневого шва, ЦТ-15 для последующих слоев. ЦТ-26 для тех случаев, когда нет требований к стойкости против МКК, КТС и ЭШС. Рекомендуется последующая термообработка. Для соединений оборудования АЭС рекомендуется автоматическая дуговая сварка под флюсом.
Температура ковки Начала - 1200 °C, конца - 850 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
Температура критических точек
Критическая точкаТемпература °C
AC1  
AC3  
AR3  
AR1  
MN  

 

Предел выносливости

Термообработка, состояние сталиs-1
(МПа)
t-1
(МПа)
nsB
(МПа)
s0,2
(МПа)
Образцы гладкие. 270   1Е+7 630  
Образцы с кольцевым надрезом с R = 0,2 мм, углом 60° и высотой надреза 1,75 мм. 113   1Е+7    

 

Физические свойства

Температура испытания, °С020100200300400500600700800900100011001200
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа) 210 205 198 193 186 177 170 157 147          
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа) 77                          
Плотность (r, кг/м3) 7950 7900 7870 7830 7780 7740 7700 7850 7610 7560 7510      
Коэффициент теплопроводности (l, Вт/(м · °С)) 15 15,1 16,33 17,58 18,84 21,35 23,03 24,70 26,80 28,00 29,1 30,8 32,3 34,1
Уд. электросопротивление (R, НОм · м) 725 761 792 861 920 976 1028 1075 1117 1155 1210 1245 1275 1315
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)     16,6 17 17,2 17,5 17,9 18,2 18,6 18,9 18,9   19,3  
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))     460 482 507 525 545 563 579 590 603 616 625 637

 

Чувствительность к охрупчиванию

Время, чТемпература, °CKCU, Дж/см2
0   294
10000 600 206
10000 650 216-225
10000 700 206-235
3000 750 225

 

Обозначения
Механические свойства:
  • sв - Предел кратковременной прочности, [МПа]
  • sТ - Предел текучести, [МПа]
  • s0,2 - Предел пропорциональности (допуск на остаточную деформацию - 0,2%), [МПа]
  • d5 - Относительное удлинение при разрыве, [ % ]
  • y - Относительное сужение, [ % ]
  • KCU - Ударная вязкость, [ кДж / м2]
  • HB - Твердость по Бринеллю, [МПа]
  • HV - Твердость по Виккерсу, [МПа]
  • HSh - Твердость по Шору, [МПа]