20Л

Товары из стали 20Л в наличии:
- Круг

Сталь 20Л для отливок нелегированная перлитного класса

Заменители: Сталь 25Л, Сталь 30Л

Сталь 20Л применяется: для изготовления арматуры, фасонных отливок деталей общего машиностроения, изготовляемых литьем по выплавляемым моделям; деталей сварнолитых конструкций и других деталей, работающих при температуре от -40 до 450 °С; отливок деталей паровых, газовых, гидравлических турбин и компрессоров, работающих при температурах от -40 до +350 °С; отливок 2-й и 3-й групп деталей трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней (корпусов патрубков под приварку и для литосварных конструкций) с температурой рабочей среды от -30 до +450 °С без ограничения номинального рабочего давления; литых центров колесных пар локомотивов и моторных вагонов электропоездов и дизель-поездов железных дорог колеи 1520 мм в климатическом исполнении УХЛ; отливок деталей оборудования (арматуры) атомных электростанций, станций теплоснабжения, теплоэлектроцентралей, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок.

Технические характеристики

Химический состав в %

НТД	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Cu
ГОСТ 4491-86	0,17-0,25	≤0,025	≤0,030	0,60-0,90	≤0,50	0,20-0,52	≤0,50	≤0,40
ТУ 5.961-11151-92	0,17-0,25	≤0,025	≤0,025	0,45-0,90	-	0,20-0,52	-	-
ГОСТ 977-88	0,17-0,25	≤0,040	≤0,040	0,45-0,90	-	0,20-0,52	-	-
СТ ЦКБА 014-2004	0,17-0,25	≤0,040	≤0,040	0,45-0,90	≤0,45	0,20-0,52	≤0,40	≤0,40

По ГОСТ 977-88 массовая доля содержания S и P указана для 1 группы отливок из основной стали. Содержание серы и фосфора в отливках 2 и 3 групп, в кислой и основной мартеновской стали - см. таблицу 4а в ГОСТ 977-88.
По ТУ 5.961-11151-92 для отливок 1 и 2 классов массовая доля кобальта в стали не должна превышать 0,20 %, а для отливок, находящихся в зоне прямого облучения - 0,15 %.

Механические свойства

Механические свойства при 20°С

Состояние поставки	Сечение (мм)	s_Т \| s_0,2 (МПа)	s_B (МПа)	d	y (%)	KCU (кДж/м²)	HB
Отливки деталей ГТУ. Нормализация при 880-900 °С или Нормализация при 880-900 °С, охлаждение на воздухе + отпуск при 630-650 °С, охлаждение на воздухе
	<100	≥216	≥412	≥22	≥35	≥491	116-144
Отливки для судостроения. Нормализация при 890-920 °С + отпуск при 630-670 °С, охлаждение на воздухе
		≥220	≥420	≥22	≥35	≥500	116-144
Центры литые колесных пар вагонов по ГОСТ 4491-86. Нормализация при 940-960 °С (выдержка 2,5-3,0 ч), ускоренное охлаждение до 300-400 °С со скоростью не менее 0,4 °С·с^-1 + Отпуск при 640-660 °С, выдержка 2,5-3,0 ч (KCU^+20°/KCU^-60°)
	Образец	≥245	≥440	≥22	≥32	≥490/245

Механические свойства в зависимости от сечения литой заготовки

Состояние поставки	Сечение (мм)	s_Т \| s_0,2 (МПа)	s_B (МПа)	d	y (%)	HB
Нормализация при 870-890 °С, охлаждение на воздухе до 250-300 °С + отпуск при 630-650 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца)
Край	100	210-245	440-490	30-34	44-64	131-143
Край	200	210-265	430-485	19-37	28-64	131
Центр	10	215-225	450-495	27-37	45-63	131
Центр	100	200-245	420-485	31-33	44-64	131-134
Центр	200	210-255	430-470	14-34	24-61	121-143
Центр	30	200-265	425-480	31-37	48-63	134-143
Центр	50	200-275	460-480	31-33	48-57	124-143

Механические свойства в зависимости от температуры испытания

Состояние поставки	t испыт. (°C)	s_Т \| s_0,2 (МПа)	s_B (МПа)	d	y (%)	KCU (кДж/м²)	HB
Отливки с толщиной стенки до 100 мм в состоянии поставки по ТУ 5.961-11151-92. Нормализация при 880-900 °C + Отпуск при 630-650 °C. Критическая температура хрупкости Тко ≤ 55 °C.
	20	≥216	≥412	≥22	≥35	≥490	116-144
	200	≥170	≥370		≥35
	300	≥160	≥370		≥33
	350	≥140	≥360		≥32

Технологические свойства

Заварка дефектов	Заварка дефектов отливок после разделки осуществляется обычно без предварительного и сопутствующего подогрева. При полуавтоматической сварке в среде углекислого газа применяется проволока Св-08Г2С диаметром 2 мм при силе тока 380-420 А. Заварка дефектов ручной сваркой осуществляется электродами типа Э42А (ГОСТ 9467) марки УОНИ-13/45. При заварке жесткого контура отливок или выборки объемом более 2000 см³ рекомендуется перед наложением первого валика производить предварительный подогрев на 120-150 °C. При заварке выборки объемом более 5000 см³ необходимо производить предварительный и сопутствующий подогрев до 150-180 °C.
Наплавка	Наплавка уплотнительных поверхностей деталей трубопроводной арматуры в соответствии с ОСТ 26-07-2028-81 производится ручной электродуговой наплавкой электродами типа Э-20Х13 с обмазкой УОНИ-13НЖ, НИИ-48, НИИ-48Ж-1 или проволокой СВ-12Х13 или СВ-20Х13. Подготовка поверхности под наплавку производится механической обработкой. Наплавка производится с предварительным и сопутствующим нагревом детали до 400-450 °C не менее чем в 3 слоя толщиной не менее 4 мм без учета припуска на механическую обработку. Термообработка после наплавки производится путем отпуска при 550-600 °C (выдержка 2-5 ч) на твердость НВ=301-350, при 600-650 °C (выдержка 2-5 ч) на твердость НВ=240-300, при 400-450 °C (выдержка 2-5 ч) на твердость НВ=351-400. Температура печи при загрузке деталей для отпуска должна быть не более 300 °C.
Свариваемость	Сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС, АДС под газовой защитой, ЭШС. После исправления дефектов сваркой применяется отпуск при 619-660 °C.
Склонность к отпускной хрупкости	Не склонна.
Флокеночувствительность	не чувствительна.

Температура критических точек

Критическая точка	Температура °C
AC1	735
AC3	854
AR3	835
AR1	680
MN

Ударная вязкость

Состояние поставки температура	+20	-20	-60	-80
Отливки счением 30 мм. Нормализация при 870-890 °C, охлаждение на воздухе до 250-300 °C + отпуск при 630-650 °C, охлаждение на воздухе	550-830	410-640	60-120	30-50

Предел выносливости

Термообработка, состояние стали	s_-1 (МПа)	t_-1 (МПа)	n	s_B (МПа)	s_0,2 (МПа)
	211		1Е+7	470	260
НВ 137	196			500	280

Физические свойства

Температура испытания, °С	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900	1100
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа)	201	196	188	183	173	165	152	132	120
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа)	78	76	73	71	67	63	58	50	45
Плотность (r, кг/м³)	7850
Коэффициент теплопроводности (l, Вт/(м · °С))	54	53	51	48	43	39	35	32	27	27
Уд. электросопротивление (R, НОм · м)	170	220	294	385	490	604	761	932	1101	1139
Коэффициент линейного расширения (a, 10^-6 1/°С)		12,2	12,7	13,1	13,5	13,9	14,4	14,9	12,6	12,6	12,4
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))		487	500	517	533	559	588	638	706	706	706

Литейные свойства

Температура начала затвердевания, °C	1512-1521
Температура начала плавления, °C
Линейная усадка, %	2,2-2,3
Показатель трещиноустойчивости, Кт.у.	1
Жидкотекучесть, Кж.т.	0,9
Склонность к образованию усадочной раковины, Ку.р.	0,9
Склонность к образованию усадочной пористости, Ку.п.	1,0

Обозначения

Механические свойства:

s_в - Предел кратковременной прочности, [МПа]
s_Т - Предел текучести, [МПа]
s_0,2 - Предел пропорциональности (допуск на остаточную деформацию - 0,2%), [МПа]
d₅ - Относительное удлинение при разрыве, [ % ]
y - Относительное сужение, [ % ]
KCU - Ударная вязкость, [ кДж / м²]
HB - Твердость по Бринеллю, [МПа]
HV - Твердость по Виккерсу, [МПа]
HSh - Твердость по Шору, [МПа]

Размер, мм	Марка	Количество, т
0,5х30	У7А	0,493
0,75х10	У7А	0,250
0,5х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	6,813
0,6х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	1,302
0,8	Х20Н80 (Х20Н80-ВИ)	0,010
0,7х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	0,607
0,8х710х1600	ХН50ВМТЮБ (ЭП648)	0,135
0,8х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	5,085
0,5х16	65Г	0,033
0,8х1000х2000	08Х17Н13М2Т (ЭИ448)	3,862

ПОКАЗАТЬ/СКРЫТЬ