г.Екатеринбург, пр.Космонавтов, 21
г.Новосибирск, ул. 2-я Станционная, 21
многоканальный
Заказать обратный звонок

9Х4М3Ф2АГСТ (ЭК42)

9Х4М3Ф2АГСТ (ЭК42)
  • Товары из стали 9Х4М3Ф2АГСТ (ЭК42) в наличии:

сделать заявку

Сталь 9Х4М3Ф2АГСТ (ЭК42) инструментальная быстрорежущая

Сталь 9Х4М3Ф2АГСТ применяется: для изготовления режущего и резьбонарезного инструмента для обработки высокопрочных и жаропрочных материалов; инструмента, работающего с ударными нагрузками; инструмента для обработки резанием углеродистых и низколегированных сталей, чугуна и цветных металлов. Сталь быстрорежущая безвольфрамовая с повышенной прочностью и повышенной склонностью к обезуглероживанию и выгоранию молибдена.

 

Химический состав в %
НТД C S P Mn Cr V Ti Si Ni N Mo Fe
ТУ 14-19-95-90 0,87-0,97 ≤0,030 ≤0,030 0,55-0,75 4,00-4,50 1,60-2,10 0,10-0,25 0,50-0,70 ≤0,50 0,04-0,10 2,70-3,20 Ост. 
По ТУ 14-19-95-90 в сталь вводят по расчету и химическим анализом не определяют: бор - на 0,0030 %, РЗМ - на 0,080 % и кальций на 0,080 %. В готовом металле допускаются отклонения по химическому составу по массовой доле: углерода ±0,030 %, кремния ±0,050 %, марганца ±0,10 %, хрома ±0,30 %, молибдена +0,10/-0,050 %, ванадия ±0,10 %, титана ±0,010 %, азота ±0,010 %. Допускается остаточная массовая доля вольфрама, не превышающая 0,60 %.
 
 
 
Технологические свойства
Макроструктура и загрязненность Требования к качеству поверхности, макроструктуре, глубине обезуглероженного слоя горячекатаных и кованых прутков по ТУ 14-19-95-90 должны соответствовать требованиям ГОСТ 19265. Глубину обезуглероженного слоя прутков определяют по ГОСТ 1763 методом М (травление в 4-% растворе азотной кислоты в этиловом спирте).
Микроструктура Величина зерна аустенита стали после закалки должна быть не крупнее номера 8. Зерно аустенита контролируют на образцах после закалки в масло с 1205-1220 °С. Время выдержки образцов под закалку - по ГОСТ 19265.
Особенности производства изделий Прутки горячекатаные и кованые по ТУ 14-19-95-90 поставляются в отожженном состоянии по режиму завода-изготовителя с твердостью не более 269 НВ (диаметр отпечатка не менее 3,7 мм). Твердость образцов после закалки и двух-трехкратного отпуска должна быть не менее 62 HRCЭ. Для контроля твердости после закалки образцы подвергают термической обработке по режиму: Закалка в масло с 1205-1220 °С, двух-трехкратный отпуск при 550-560 °С с выдержкой 1 час и последующим охлаждением на воздухе. Время выдержки образцов под закалку должно соответствовать требованиям ГОСТ 19265.
Шлифуемость Удовлетворительная.

 

 

Физические свойства

Температура испытания, °С20
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа)  
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа)  
Плотность (r, кг/м3) 8300

 

 

Обозначения
Механические свойства:
                • sв - Предел кратковременной прочности, [МПа]
                • sТ - Предел текучести, [МПа]
                • s0,2 - Предел пропорциональности (допуск на остаточную деформацию - 0,2%), [МПа]
                • d5 - Относительное удлинение при разрыве, [ % ]
                • y - Относительное сужение, [ % ]
                • KCU - Ударная вязкость, [ кДж / м2]
                • HB - Твердость по Бринеллю, [МПа]
                • HV - Твердость по Виккерсу, [МПа]
                • HSh - Твердость по Шору, [МПа]