12Х18Н12Т (Х18Н12Т)

Товары из стали 12Х18Н12Т (Х18Н12Т) в наличии:
- Круг
- Квадрат

Сталь 12Х18Н12Т (Х18Н12Т) маломагнитная, коррозионностойкая, аустенитного класса

Заменители: Сталь 12Х18Н9, Сталь 12Х18Н9Т, Сталь 12Х18Н10Т, Сталь 08Х18Н10Т

Сталь 12Х18Н12Т применяется: для изготовления различных деталей, работающих при температуре от -196 °C до +600 °С в агрессивных средах; трубной заготовки, предназначенной для изготовления бесшовных холоднодеформированных, теплодеформированных, горячедеформированных, в том числе горячепрессованных, и горячепрессованных редуцированных труб, предназначенных для паровых котлов и трубопроводов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара; сварной аппаратуры, работающей в средах повышенной агрессивности (растворах азотной, уксусной кислот, растворах щелочей и солей); конструкций свариваемых точечной сваркой; соединений оборудования, работающего в радиоактивных средах и контактирующего с агрессивной средой; конструкций корпусов кораблей, судов, изделий судовой техники и верфей (трубопроводов, арматуры, обтекателей различной аппаратуры). Магнитная проницаемость μ ≤ 1,01 гс/э. Сталь обычно не содержит α-фазы. При неблагоприятном соотношении легирующих элементов и углерода магнитная проницаемость может быть до 1,50 гс/э. Термическая обработка - аустенизация или стабилизация, горячая обработка давлением и гибка при температурах, праменяемых для горячей деформации не изменяют магнитную проницаемость, а наклеп выше 5-10% при комнатной или пониженных температурах заметно повышает ее. Сталь 12Х18Н12Т имеет более низкое содержание ферритной фазы чем сталь марки 12Х18Н10Т. Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени +800 °C, в течение весьма длительного времени +600 °C. Температура интенсивного окалинообразования в воздушной среде +850 °C. Сталь имеет низкие антифрикционные свойства и склонна к образованию задиров, поэтому обычно не применяется в парах трения. Для улучшения антифрикционных свойств производится азотирование по специальным режимам с применением хлористого аммония для удаления окисной пленки.

Технические характеристики

Химический состав в %

НТД

ТУ 14-1-1529-2003

≤0,12

≤0,020

≤0,035

1,00-2,00

17,00-19,00

≤0,20

≤0,80

11,00-13,00

≤0,50

Ост.

≤0,30

ТУ 14-3Р-55-2001

≤0,12

≤0,015

≤0,030

1,00-2,00

17,00-19,00

≤0,80

11,00-13,00

≤0,30

РД 9257-76

≤0,12

≤0,020

≤0,035

≤2,00

17,00-19,00

≤0,20

≤0,80

11,00-13,00

≤0,50

Ост.

≤0,40

ТУ 14-158-137-2003

≤0,12

≤0,020

≤0,035

≤2,00

17,00-19,00

≤0,80

11,00-13,00

ГОСТ 5632-72

≤0,12

≤0,020

≤0,035

≤2,00

17,00-19,00

≤0,20

≤0,80

11,00-13,00

≤0,50

≤0,40

ТУ 14-3-460-2003

≤0,12

≤0,025

≤0,035

1,00-2,00

17,00-19,00

≤0,20

≤0,80

11,00-13,00

≤0,50

≤0,30

По ГОСТ 5632-72, ТУ 14-1-1529-2003 и РД 9257-76 содержание Ti % = 5С % - 0,7 %. Для деталей авиационной техники содержание Мо % ≤ 0,30%.
По ТУ 14-1-1529-2003 массовая доля остаточных элементов: вольфрама, ванадия, молибдена должна соответствовать требованиям ГОСТ 5632. Для стали 12Х18Н12Т-Ш содержание серы должно быть ≤ 0,15 % содеражание фосфора ≤ 0,30 %.
По ТУ 14-3-460-2003 содержание Ti % = 5·(С-0,2) % - 0,7 %. Массовая доля остаточных элементов: вольфрама, ванадия, молибдена должна соответствовать требованиям ГОСТ 5632.
По ТУ 14-158-137-2003 содержание Ti % = 5С % - 0,7 %. Допускается введение церия и других РЗМ по расчету на 0,2-0,3 %, которые химическим анализом не определяются.
По ТУ 14-3Р-55-2001 допускается технологическая добавка редкоземельных элементов для улучшения качества металла. Содержание остаточных элементов - по ГОСТ 5632. Содержание Ti% = 5·(С-0,02) % - 0,7 %.

Механические свойства

Механические свойства при 20°С

Состояние поставки	Сечение (мм)	t испыт. (°C)	s_Т \| s_0,2 (МПа)	s_B (МПа)	d₅ (%)	d₄	y (%)	HB
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-29-72 в состоянии поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охлаждение в воде или на воздухе
	Образец	20	≥196	≥540	≥40
	Образец	350	≥176	≥352
Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 1030-1080 °C
			≥235	≥530	≥38
Листовой прокат. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C
	0,8-3,9			≥540		≥35
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка на воздухе, в масло или в воду с 1020-1100 °C
	Образец		≥196	≥540	≥40		≥55
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1000-1080 °C
	Образец		≥180	≥500	≥40		≥55
Трубки малых размеров (капиллярные) термообработанные или нагартованные в состоянии поставки по ГОСТ 14162-79
	Образец			≥510	≥26
Трубная заготовка + Трубы горячедеформированные (Dн=57-465 мм) по ТУ 14-3-460-2003. Аустенизация с 1000-1200 °С, охлаждение на воздухе или в воде (образец продольный)
	Образец		≥215	530-690	≥35		≥55	≤200
Трубы бесшовные горячедеформированные в состоянии поставки по ГОСТ 9940-81
	Образец			≥529	≥40
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Аустенизация при 1100-1200 °С, охлаждение на воздухе или в воде
Продольный образец			216-392	539-686	≥35		≥55	≤190
Трубы горячекатананые бесшовные. Без термообработки (указана толщина стенки, образец продольный)
	3,5-32,0		210-220	529-540	≥40		≥55
Трубы холодно- и теплодеформированные бесшовные, холодно-и теплодеформированные улучшенного качества. Закалка в воду или на воздухе с 1030-1080 °C (указана толщина стенки, образец продольный)
	0,2-32,0			≥549	≥35

Механические свойства при повышенных температурах

Состояние поставки	t испыт. (°C)	s_Т \| s_0,2 (МПа)	s_B (МПа)	d₅ (%)	y (%)	KCU (кДж/м²)
Сортовой прокат. Закалка на воздухе с 1050-1100 °С
	20	225-315	550-640	46-74	66-80	215-372
	500	140-205	390-440	30-42	60-70	196-353
	550	140-205	380-450	31-41	61-68	215-353
	600	120-205	340-410	28-38	51-74	196-353
	650	120-195	270-390	27-37	52-73	245-353
	700	120-195	265-350	20-38	40-70	255-353

Механические свойства при испытании на длительную прочность

Предел ползучести, МПа	Скорость позучести, %/ч	Температура испытания, °C	Предел длительной прочности, МПа	Длительность испытания, ч	Температура отпуска, °C
74-78	1/100000	600	132-167	10000	600
			53-71	10000	700
			98-127	100000	600
			34-44	100000	700
		550	147	100000
		550	135	200000
		600	108	100000
		600	97	200000
		650	69	100000
		650	61	200000
		700	29	100000

Технологические свойства

Обрабатываемость резаньем	Имеет удовлетворительную обрабатываемость резанием. В закаленном состоянии при НВ 170 и s_В=470 МПа K_{n тв.спл.}=0,85 K_{n б.ст.}=0,35.
Особенности термической обработки	В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.
Свариваемость	Удовлетворительно свариваемая. Способы сварки: РДС электродами ЦТ-15-1 для корневого шва, ЦТ-15 для последующих слоев. ЦТ-26 для тех случаев, когда нет требований к стойкости против МКК, КТС и ЭШС. Рекомендуется последующая термообработка. Для соединений оборудования АЭС рекомендуется автоматическая дуговая сварка под флюсом.
Температура ковки	Начала - 1200 °C, конца - 850 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

Температура критических точек

Критическая точка	Температура °C
AC1
AC3
AR3
AR1
MN

Предел выносливости

Термообработка, состояние стали	s_-1 (МПа)	t_-1 (МПа)	n	s_B (МПа)	s_0,2 (МПа)
Образцы гладкие.	270		1Е+7	630
Образцы с кольцевым надрезом с R = 0,2 мм, углом 60° и высотой надреза 1,75 мм.	113		1Е+7

Физические свойства

Температура испытания, °С	0	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900	1000	1100	1200
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа)	210	205	198	193	186	177	170	157	147
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа)	77
Плотность (r, кг/м³)	7950	7900	7870	7830	7780	7740	7700	7850	7610	7560	7510
Коэффициент теплопроводности (l, Вт/(м · °С))	15	15,1	16,33	17,58	18,84	21,35	23,03	24,70	26,80	28,00	29,1	30,8	32,3	34,1
Уд. электросопротивление (R, НОм · м)	725	761	792	861	920	976	1028	1075	1117	1155	1210	1245	1275	1315
Коэффициент линейного расширения (a, 10^-6 1/°С)			16,6	17	17,2	17,5	17,9	18,2	18,6	18,9	18,9		19,3
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))			460	482	507	525	545	563	579	590	603	616	625	637

Чувствительность к охрупчиванию

Время, ч	Температура, °C	KCU, Дж/см²
0		294
10000	600	206
10000	650	216-225
10000	700	206-235
3000	750	225

Обозначения

Механические свойства:

s_в - Предел кратковременной прочности, [МПа]
s_Т - Предел текучести, [МПа]
s_0,2 - Предел пропорциональности (допуск на остаточную деформацию - 0,2%), [МПа]
d₅ - Относительное удлинение при разрыве, [ % ]
y - Относительное сужение, [ % ]
KCU - Ударная вязкость, [ кДж / м²]
HB - Твердость по Бринеллю, [МПа]
HV - Твердость по Виккерсу, [МПа]
HSh - Твердость по Шору, [МПа]

Размер, мм	Марка	Количество, т
0,5х30	У7А	0,493
0,75х10	У7А	0,250
0,5х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	6,813
0,6х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	1,302
0,8	Х20Н80 (Х20Н80-ВИ)	0,010
0,7х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	0,607
0,8х710х1600	ХН50ВМТЮБ (ЭП648)	0,135
0,8х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	5,085
0,5х16	65Г	0,033
0,8х1000х2000	08Х17Н13М2Т (ЭИ448)	3,862

ПОКАЗАТЬ/СКРЫТЬ