12Х18Н9Т (Х18Н9Т)

Товары из стали 12Х18Н9Т (Х18Н9Т) в наличии:

Сталь 12Х18Н9Т (Х18Н9Т) коррозионностойкая хромоникелевая аустенитного класса

Заменители: Сталь 08Х17Т, Сталь 08Х18Т1, Сталь 10Х14Г14Н4Т, Сталь 12Х18Н10Т, Сталь 12Х17Г9АН4, Сталь 03Х23Н6

Сталь 12Х18Н9Т применяется: для изготовления сварной аппаратуры, труб, деталей печной арматуры, теплообменников, муфелей, деталей выхлопных систем, листовых и сортовых деталей; аппаратов и сосудов, работающих при температуре от -196 до +600 °С под давлением, а при наличии агрессивных сред до +350 °С; деталей авиастроения; порошка, используемого в произодстве проницаемых изделий и пористой прокатанной и спеченной ленты, фильтров для очистки смазочных масел, топлива, щелочей, воздуха и других газов и технических жидкостей, а также для изготовления пламягасителей, пористых охладителей; проволочных тканых сеток саржевого переплетения, применяемых в качестве армирующего материала при изготовлении асбостальных листов, для разделения сыпучих тел по величине зерна, фильтрации и других целей; канатов двойной и тройной свивки для специальных условий работы. Сталь марки 12Х18Н9Т рекомендуется применять в виде сортового металла и горячекатаного листа, не изготовляемого на станах непрерывной прокатки. Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени +800 °C, в течение весьма длительного времени +600 °C. Температура интенсивного окалинообразования в воздушной среде +850 °C. Сталь неустойчива в серосодержащих средах и применяется, когда не могут быть применены безникелевые стали.

Технические характеристики

Химический состав в %

НТД

ТУ 14-1-748-73

≤0,12

≤0,020

≤0,040

≤2,00

17,00-19,00

≤0,20

≤0,80

8,00-9,50

≤0,50

≤0,40

ГОСТ 13084-88

0,05-0,12

≤0,020

≤0,030

≤0,35

16,0-20,0

0,50-0,80

≤0,10

≤0,35

7,0-10,0

≤0,15

ГОСТ 5632-72

≤0,12

≤0,020

≤0,035

≤2,00

17,00-19,00

≤0,20

≤0,80

8,00-9,50

≤0,50

≤0,40

По ГОСТ 5632-72 и ТУ 14-1-748-73 содержание Ti% = 5С% - 0,8%. Для деталей авиационной техники содержание Мо% ≤ 0,30%.
По ГОСТ 13084-88 химический состав приведен для порошка марки ПХ18Н9Т.

Механические свойства

Механические свойства при 20°С

Состояние поставки	Сечение (мм)	t испыт. (°C)	s_Т \| s_0,2 (МПа)	s_B (МПа)	d₅ (%)	d	y (%)	KCU (кДж/м²)	HB
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
				540-800
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-29-72 в состоянии поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охлаждение в воде или на воздухе
	Образец	20	≥246	≥520	≥37
	Образец	350	≥186	≥372
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1020-1100 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч)
	≤60		≥196	≥510	≥40		≥55		121-179
	100-160		≥196	≥510	≥37		≥45		121-179
	160-500		≥196	≥510	≥37		≥44		121-179
	60-100		≥196	≥510	≥39		≥50		121-179
Закалка в воду или на воздухе с 1050-1100 °C
Поковки	300-500		≥216	≥510	≥35		≥40
Проволока	1,0-6,0			540-880	≥20
Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 1030-1080 °C
			≥215	≥530	≥38
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка от 1000-1050 °C в масло, воду или на воздухе
	100-300		≥196	≥540	≥38		≥45		121-179
	60-100		≥196	≥540	≥39		≥50		121-179
	<60		≥196	≥540	≥40		≥55		121-179
Проволока термообработанная в состоянии поставки по ГОСТ 18143-72 (относительное удлинение, % при расчетной длине образца 100 мм указано дл я проволоки 1-го класса, в скобках - для 2-го класса)
	0,2-1,0			590-880		≥25 (≥20)
	1,1-7,5			540-830		≥25 (≥20)
Проволока холоднотянутая в состоянии поставки по ГОСТ 18143-72
	0,2-3,0			1130-1470
	3,4-7,50			1080-1420
Прокат нагартованный. В состоянии поставки, без термообработки
Проволока	1,0-6,0			≥1080
Прутки	≤3,9			≥935
Прутки шлифованные, обработанные на заданную прочность (ТП) по ГОСТ 18907-73
	1,0-30,0			640-880		≥20
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75 и Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка на воздухе, в масло или в воду с 1020-1100 °C
	Образец		≥196	≥540	≥40		≥55
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1100 °C
	Образец		≥200	≥450	≥25		≥35	≥1960
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Ступенчатая обработка по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе
	Образец		≥200	≥520	≥35		≥50

Механические свойства при повышенных температурах

Состояние поставки	t испыт. (°C)	s_Т \| s_0,2 (МПа)	s_B (МПа)	d₅ (%)	y (%)
Лист 2 мм. Нагартовка со степенью холодной пластической деформации 60 %
	20	≥1290	≥1330	≥10
	300	≥970	≥1080	≥6
	500	≥780	≥870	≥10
	700	≥360	≥420	≥29
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с
	800	≥155	≥200	≥27	≥57
	900	≥110	≥120	≥41	≥90
	1000	≥58	≥66	≥50	≥95
	1100	≥35	≥38	≥66	≥99
	1200	≥22	≥26	≥79	≥100
Прутки диаметром 18-25 мм. Закалка в воду с 1050 °С
	20	≥280	≥620	≥41	≥63
	300	≥200	≥460	≥31	≥65
	400	≥180	≥450	≥31	≥65
	500	≥180	≥450	≥29	≥65
	600	≥180	≥400	≥25	≥61
	700	≥160	≥280	≥26	≥59
	800	≥100	≥180	≥35	≥69

Механические свойства в зависимости от степени пластической деформации

Состояние поставки	s_Т \| s_0,2 (МПа)	s_B (МПа)	d₅ (%)
Лист. Закалка в воду с 1050 °С (указана степень обжатия в %)
0 %	280-400	550-650	40-50
30 %	≥900	≥950	≥12
70 %	≥1150	≥1250	≥3

Механические свойства при испытании на длительную прочность

Предел ползучести, МПа	Скорость позучести, %/ч	Температура испытания, °C	Предел длительной прочности, МПа	Длительность испытания, ч	Температура отпуска, °C
74-78	1/100000	600	186-235	10000	550
			132-167	10000	600
			137-196	100000	550
			98-127	100000	600

Технологические свойства

Обрабатываемость резаньем	В закаленном состоянии при НВ 169 и s_В=610 МПа K_{n тв.спл.}=0,85 K_{n б.ст.}=0,35.
Особенности термической обработки	В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.
Свариваемость	Сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС электродами ЦЛ-11, ЦЛ-15 (обеспечивающие коррозионную стойкость), ЦТ-26 (используемый как жаропрочный без требований по МКК), ЭШС. Рекомендуется последующая термообработка. Для предотвращения склонности к ножевой коррозии сварных сборок, работающих в азотной кислоте сварные сборки подвергаются закалке на воздухе с 970-1020 °C; при этом температуру нагрева следует держать на верхнем пределе (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки проволокой св.04Х19Н11М3 или электродами типа Э-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, проволока св. 04Х19Н11М3 и др.) применяется закалка на воздухе с 950-1050 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч). Для снятия остаточных напряжений сварных сборок, работающих при температуре не выше 350 °С, после окончательной механической обработки (до притирки), если проведение других видов термообработки нецелесообразно применяется отпуск при 375-400 °C (выдержка 6-10 ч), охлаждение на воздухе. В случае приварки патрубков внутренним диаметром не менее 100 мм и более к корпусу (без оттяжки) согласно КД применяется стабилизирующий отжиг при 950-970 °C, охлаждение на воздухе.
Температура ковки	Начала - 1200 °C, конца - 850 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

Предел выносливости

Термообработка, состояние стали	s_-1 (МПа)	t_-1 (МПа)	n	s_B (МПа)	s_0,2 (МПа)
	279		1Е+7
	196-235	132

Жаростойкость

Среда	Температура испытания °C	Глубина мм/год	Группа стойкости или балл
Перегретый пар	600	0,0018	2
Воздух	650	0,0022	2
Воздух	750	0,013	4

Физические свойства

Температура испытания, °С	0	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900	1000	1100	1200
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа)	195	195	189	182	175	167	180	153	143	135
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа)
Плотность (r, кг/м³)	7900	7900	7860	7820	7780	7740	7690	7650	7600	7560	7510
Коэффициент теплопроводности (l, Вт/(м · °С))			16	18	20	21	23	25	26	28	29
Уд. электросопротивление (R, НОм · м)	725	725	792	861	920	976	1028	1075	1117	1149	1176
Коэффициент линейного расширения (a, 10^-6 1/°С)			16	17	17,6	18	18,3	18,6	18,9	19,3	19,5	19,5		20,1
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))			469	486	498	511	519	528	532	544	544		548

Чувствительность к охрупчиванию

Время, ч	Температура, °C	KCU, Дж/см²
0		245
10000	500	186
20000	550	220
10000	600	215

Обозначения

Механические свойства:

s_в - Предел кратковременной прочности, [МПа]
s_Т - Предел текучести, [МПа]
s_0,2 - Предел пропорциональности (допуск на остаточную деформацию - 0,2%), [МПа]
d₅ - Относительное удлинение при разрыве, [ % ]
y - Относительное сужение, [ % ]
KCU - Ударная вязкость, [ кДж / м²]
HB - Твердость по Бринеллю, [МПа]
HV - Твердость по Виккерсу, [МПа]
HSh - Твердость по Шору, [МПа]

Размер, мм	Марка	Количество, т
0,5х30	У7А	0,493
0,75х10	У7А	0,250
0,5х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	6,813
0,6х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	1,302
0,8	Х20Н80 (Х20Н80-ВИ)	0,010
0,7х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	0,607
0,8х710х1600	ХН50ВМТЮБ (ЭП648)	0,135
0,8х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	5,085
0,5х16	65Г	0,033
0,8х1000х2000	08Х17Н13М2Т (ЭИ448)	3,862

ПОКАЗАТЬ/СКРЫТЬ