-
Товары из стали 14Х17Н2 (ЭИ268) в наличии:
Сталь 14Х17Н2 (ЭИ268, 1Х17Н2) коррозионностойкая жаропрочная мартенсито-ферритного класса
Заменители: Сталь 20Х17Н2
Сталь 14Х17Н2 применяется: для изготовления рабочих лопаток, дисков, валов, втулок, фланцев, крепежных и других деталей; деталей компрессорных машин, работающих на нитрозном газе; деталей, работающих в агрессивных средах и при пониженных температурах в химической и других отраслях промышленности; фасонных отливок и отливок по выплавляемым моделям для авиастроения I группы - нагруженных деталей с определенными требованиями по плотности и механическим свойствам: высоконагруженных кронштейнов, герметичных корпусов приборов, рам гироскопов, стабилизаторов и т.д. и II группы - ненагруженных и малонагруженных деталей: колец, фланцев, соединительных деталей, негерметичных корпусов приборов и т.д. Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени +400 °C. Температура начала интенсивного окалинообразования в воздушной среде +800 °C. Наибольшей коррозионной стойкостью сталь обладает после закалки с высоким отпуском.
Химический состав в % |
НТД | C | S | P | Mn | Cr | W | V | Ti | Si | Ni | N | Mo | Cu | Al |
ОСТ 1 90090-79 | 0,05-0,10 | ≤0,025 | ≤0,025 | 0,30-0,80 | 15,0-18,0 | ≤0,20 | ≤0,050 | ≤0,050 | 0,80-1,50 | 2,80-3,80 | ≤0,050 | ≤0,20 | ≤0,30 | ≤0,10 |
ТУ 14-1-2186-77, ГОСТ 5632-72 | 0,11-0,17 | ≤0,025 | ≤0,030 | ≤0,80 | 16,00-18,00 | ≤0,20 | ≤0,20 | ≤0,20 | ≤0,80 | 1,50-2,50 | - | ≤0,30 | ≤0,30 | - |
По ОСТ 1 90090-79 химический состав приведен дл стали 14Х17Н2Л (ЭИ268Л). В стали допускается содержание азота до 0,070 %.
По ТУ 14-1-2186-77 для стали, выплавленной электрошлаковым переплавом содержание S ≤ 0,015 %.
Механические свойства |
Механические свойства при 20°С |
Состояние поставки | Сечение
(мм)
| t испыт.
(°C)
| t отпуска
(°C)
| sТ | s0,2
(МПа)
| sB
(МПа)
| d5
(%)
| d4 | d | d10 | y
(%)
| KCU
(кДж/м2)
| HB | HRC | HRB | HV | HSh |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91 | ||||||||||||||||
830-1030 | 229-321 | 21,0-30,0 | ||||||||||||||
930-1130 | 255-363 | 27,0-32,0 | ||||||||||||||
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 950-1040 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы) | ||||||||||||||||
≤100 | 600-650 | 229-285 | 20-29 | |||||||||||||
≤100 | 275-350 | 35-43 | ||||||||||||||
КТ0 | ≤60 | 275-350 | ≥1079 | ≥10 | ≥392 | 321-415 | ||||||||||
КТ55 | ≤100 | 600-680 | ≥540 | ≥686 | ≥15 | ≥40 | ≥588 | 207-285 | ||||||||
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
≤60 | 275-370 | ≥834 | ≥1080 | ≥10 | ≥25 | ≥490 | 331-388 | 37,0-42,5 | ||||||||
≤60 | 560-600 | ≥735 | ≥931 | ≥10 | ≥30 | ≥490 | 277-331 | 30,0-37,0 | ||||||||
≤60 | 680-700 | ≥568 | ≥784 | ≥14 | ≥50 | ≥588 | 229-285 | 22,5-31,0 | ||||||||
60-100 | 680-700 | ≥540 | ≥687 | ≥12 | ≥43 | ≥490 | 229-285 | 22,5-31,0 | ||||||||
>100-300 | 680-700 | ≥540 | ≥687 | ≥12 | ≥40 | ≥392 | 229-285 | 22,5-31,0 | ||||||||
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Отжиг при 680-700 °C (выдержка 20 ч), охлаждение на воздухе с печью | ||||||||||||||||
≤60 | ≥490 | ≥735 | ≥14 | ≥50 | ≥588 | 240-260 | 25,0-28,0 | |||||||||
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в масло с 950-975 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
Образец | ≥1080-1370 | ≥10 | ||||||||||||||
Литье по выплавляемым моделям и в керамические формы. Закалка в масле или растворе жидкого стекла с 1040-1060 °C + Отпуск при 540-560 °C (3 часа), охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
≥736 | ≥932 | ≥8 | ≥20 | ≥245 | 229-321 | |||||||||||
Литье по выплавляемым моделям и в керамические формы. Закалка в масле или растворе жидкого стекла с 1040-1060 °C + Отпуск при 670-690 °C (3 часа), охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
≥638 | ≥834 | ≥8 | ≥20 | ≥245 | 229-321 | |||||||||||
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка в масло или на воздухе с 970-1020 °C + Отпуск при 620-670 °C, охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
≤60 | ≥540 | ≥687 | ≥12 | ≥60 | ≥590 | 228-277 | ||||||||||
100-300 | ≥540 | ≥687 | ≥12 | ≥40 | ≥393 | 228-277 | ||||||||||
60-100 | ≥540 | ≥687 | ≥12 | ≥50 | ≥492 | 228-277 | ||||||||||
Поковки. Закалка в масло или на воздухе с 970-1000 °C + Отпуск при 600-650 °C, охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
≤60 | ≥638 | ≥736 | ≥12 | ≥45 | ≥600 | 241-321 | ||||||||||
100-300 | ≥638 | ≥736 | ≥10 | ≥35 | 241-321 | |||||||||||
60-100 | ≥638 | ≥736 | ≥11 | ≥40 | ≥500 | 241-321 | ||||||||||
Поковки. Закалка в масло или на воздухе с 970-1000 °C + Отпуск при 300-350 °C, охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
≤300 | 321-388 | |||||||||||||||
Поковки. Закалка в масло с 980-1020 °C + Отпуск при 680-700 °C, охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
60-100 | ≥637 | ≥784 | ≥12 | ≥30 | ≥490 | |||||||||||
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в масло с 1000-1030 °C + Отпуск при 620-660 °C, охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
Образец | ≥635 | ≥835 | ≥16 | ≥55 | ≥784 | |||||||||||
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
Образец | ≥835 | ≥1080 | ≥10 | ≥30 | ≥490 | |||||||||||
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
Образец | 275-350 | ≥850 | ≥1100 | ≥10 | ≥30 | ≥490 | ||||||||||
Образец | 680-700 | ≥600 | ≥750 | ≥18 | ≥45 | ≥686 | ||||||||||
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 1010-1030 °C + Отпуск при 670-690 °C, охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
Образец | ≥638 | ≥834 | ≥16 | ≥55 | ≥784 | 255-302 | ||||||||||
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
Образец | ≥834 | ≥1079 | ≥10 | ≥30 | ≥490 | 321-388 |
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска |
Состояние поставки | Сечение
(мм)
| t испыт.
(°C)
| t отпуска
(°C)
| sТ | s0,2
(МПа)
| sB
(МПа)
| d5
(%)
| d4 | d | d10 | y
(%)
| KCU
(кДж/м2)
| HB | HRC | HRB | HV | HSh |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч) | ||||||||||||||||
300 | 930-950 | 1260-1280 | ≥16 | 59-61 | 400-444 | |||||||||||
400 | 980-1050 | 1290-1330 | 16-17 | 60-62 | 388-444 | |||||||||||
500 | 970-1000 | 1110-1200 | 14-15 | ≥60 | 363-388 |
Механические свойства при повышенных температурах |
Состояние поставки | Сечение
(мм)
| t испыт.
(°C)
| t отпуска
(°C)
| sТ | s0,2
(МПа)
| sB
(МПа)
| d5
(%)
| d4 | d | d10 | y
(%)
| KCU
(кДж/м2)
| HB | HRC | HRB | HV | HSh |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин | ||||||||||||||||
700 | ≥215 | ≥58 | ≥90 | |||||||||||||
800 | ≥145 | ≥70 | ≥92 | |||||||||||||
900 | ≥98 | ≥75 | ≥88 | |||||||||||||
1000 | ≥59 | ≥80 | ≥90 | |||||||||||||
1100 | ≥29 | ≥80 | ≥90 | |||||||||||||
1200 | ≥20 | ≥80 | ≥88 | |||||||||||||
1250 | 20 | 68 | 80 | |||||||||||||
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закалка в масло с 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °С НВ=285 | ||||||||||||||||
20 | 680-690 | 870-890 | ≥16 | 52-55 | ||||||||||||
200 | 630-650 | 780 | 12-15 | 47-53 | ||||||||||||
300 | 610-630 | 730-760 | 11-13 | 50-53 | ||||||||||||
400 | 600-630 | 730-750 | 11-12 | ≥45 | ||||||||||||
500 | 500-540 | 560-610 | ≥15 | 54-56 | ||||||||||||
600 | 280-310 | 330-340 | 28-30 | 83-84 | ||||||||||||
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302 | ||||||||||||||||
20 | 680-710 | 860-880 | 19-22 | 60-63 | ||||||||||||
300 | 620-640 | ≥720 | ≥16 | 65-67 | ||||||||||||
400 | 580-590 | 670-680 | 14-15 | 63-64 | ||||||||||||
500 | 510 | 550-570 | 17-18 | 68-70 | ||||||||||||
550 | ≥430 | ≥460 | ≥20 | ≥81 |
Механические свойства при испытании на длительную прочность |
Предел ползучести, МПа | Скорость позучести, %/ч | Температура испытания, °C | Предел длительной прочности, МПа | Длительность испытания, ч | Температура отпуска, °C |
---|---|---|---|---|---|
274 | 2/100 | 450 | 608-686 | 1000 | 400 |
588-666 | 2000 | ||||
617 | 200 | 450 |
Дополнительная информация |
Нагрев отливок до температур свыше 900 °С должен производиться либо с эмалевым покрытием, либо в защитной среде (гелий, аргон, с точкой росы 52°С согласно ГОСТ 10157). Для тонколистового горячекатаного (1,5-3,9 мм) и холоднокатаного (0,7-3,9 мм) проката по ГОСТ 5582-75 рекомендуется режим термообработки: Отжиг или отпуск при 650-700 °C, при этом уровень механических свойств готового проката устанавливается по согласованию производителя и потребителя. По ГОСТ 7350-77 для листового горячекатаного (4,0-25,0 мм) и холоднокатаного (4,0-5,0 мм) проката рекомендуется режим термообработки: отжиг или отпуск при 650-700 °C, при этом уровень механических свойств готового проката устанавливается по согласованию производителя и потребителя. По ОСТ 1 90176-75 вариант термической обработки штамповок оговаривается в заказе. При отсутствии указания в заказе заводу-поставщику предоставляется право выбирать режим термической обработки по своему усмотрению. |
Технологические свойства |
Обрабатываемость резаньем | В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 330 Kn тв.спл.=0,4 Kn б.ст.=0,3. Для улучшения обрабатываемости и получения твердости НВ ≤ 229 заготовки подвергают отжигу при 620-670 °C в течение 4-8 ч с охлаждением на воздухе. |
Особенности термической обработки | Сталь мартенсито-ферритного класса применяют в закаленном и отпущенном состоянии. Для достижения максимальной прочности изделия из стали 14Х17Н2 подвергают закалке с 975 - 1040 °С, выдержка при толщине изделия до 10 мм - 15 мин, свыше 10 мм - 15 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение - в масле. Отпуск - при 275 - 350 °С в течение 2 ч + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение - на воздухе. Нагрев деталей (заготовок) в интервале температур от 500 °С до 800 °С должен производиться со скоростью не более 200 °С в час. В интервале температур 750 - 800 °С необходимо дать выдержку до полного прогрева садки. Дальнейший нагрев до температуры закалки производится по мощности печи. Для деталей толщиной (диаметром) до 120 мм скорость нагрева не лимитируется и выдержка при температуре от 750 °С до 800 °С не производится. Для обеспечения среднего уровня прочности после закалки, изделия подвергают отпуску при 560-650 °С в течение 1 ч + 1 мин на 1 мм максимальной толщины материала, охлаждение на воздухе. Термическая обработка по этому режиму вызывает в изделии склонность к межкристаллитной коррозии. Для достижения высокой коррозионной стойкости изделия из стали 14Х17Н2 после закалки подвергают отпуску при 680-700 °С в течение 30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины материала. Температуру нагрева под закалку для изделий, изготовленных из листовой стали 14Х17Н2, можно понижать до 950-975 °С. Сварные изделия из стали 14Х17Н2 обладают пониженной коррозионной стойкостью в зоне термического влияния. Поэтому их необходимо подвергать отпуску при 680-720 °С. Время выдержки -30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины изделия. Для уменьшения остаточной магнитной индукции в деталях магнитопровода электромагнитов детали (заготовки) должны подвергаться длительному отжигу. Детали, входящие в узлы трения и уплотнения затвора трубопроводной арматуры, могут подвергаться поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) с целью повышения твердости при одновременном сохранении высоких механических свойств в сердцевине детали. Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ применяется для деталей толщиной (диаметром) не менее 15 мм и производится только после предварительной улучшающей термической обработки на твердость до 22-31 HRC. Подкалка деталей ТВЧ допускается только при отсутствии требования стойкости стали к межкристаллитной коррозии. Длительный отжиг заготовок применяется для уменьшения остаточной магнитной индукции в деталях магнитопровода электромагнитов и обеспечивает магнитные характеристики для стали марки 14Х17Н2 наименьшая коэрцитивная сила Нс равна 0,1 ка/м при остаточной индукции Вч 0,5 Тл, индукция насыщения Bs равна 1,5 Тл при максимальной коэрцитивной силе Нm 20 ка/м. Сварные узлы и изделия из стали 14Х17Н2 для повышения коррозионной стойкости подвергают отжигу по режиму: нагрев до 680-700 °С, выдержка - 2-3 ч, охлаждение на воздухе при отсутствии требований стойкости к МКК; нагрев до 680-700 °С, выдержка - 3-5 ч, охлаждение на воздухе при требовании стойкости к МКК. |
Свариваемость | Трудносвариваемая. Способ сварки РДС, АрДС. Сварные соединения в зоне термического влияния обладают пониженной стойкостью к МКК и общей коррозии, поэтому после сварки необходим отпуск при 680-700 °С в течение 30-60 мин. |
Склонность к отпускной хрупкости | Склонна. |
Температура ковки | Начала - 1250 °C, конца - 900 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе. |
Температура критических точек |
Критическая точка | Температура °C |
---|---|
AC1 | 720 |
AC3 | 830 |
AR3 | |
AR1 | 700 |
MN |
Ударная вязкость |
Состояние поставки температура | +20 | -20 | -40 | -60 |
---|---|---|---|---|
Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы поперечные. | ≥560 | ≥510 | ≥490 | ≥470 |
Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы продольные. | ≥710 | ≥530 | ≥530 | ≥520 |
Твёрдость |
Состояние поставки, режим термообработки | HRCэ поверхности | HRCэ сердцевины | HRB | HB | HV | HSD |
---|---|---|---|---|---|---|
ГОСТ 18907-73. Пруток ≥ 5,0 мм, после отжига | ≤302 | |||||
ГОСТ 5949-75. Прокат г/к и кованый. Отжиг или отпуск | ≤285 |
Предел выносливости |
Термообработка, состояние стали | s-1
(МПа)
| t-1
(МПа)
| n | sB
(МПа)
| s0,2
(МПа)
|
---|---|---|---|---|---|
451 | 1Е+7 |
Коррозионные свойства |
Среда | Температура испытания °C | Скорость коррозии, мм/год | Длительность испытания, ч | Глубина мм/год |
---|---|---|---|---|
Вода дистиллированная | 300 | 50 | 0,08 | |
Пар—воздух | 100 | 100 | 0,005 |
Жаростойкость |
|
Физические свойства |
Температура испытания, °С | 0 | 20 | 100 | 200 | 300 | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 | 1000 | 1200 |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа) | 193 | 197 | 164 | 148 | 133 | ||||||||
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа) | |||||||||||||
Плотность (r, кг/м3) | 7750 | 7750 | |||||||||||
Коэффициент теплопроводности (l, Вт/(м · °С)) | 21 | 20,9 | 22 | 23 | 24 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 30 | ||
Уд. электросопротивление (R, НОм · м) | 720 | 720 | 780 | 840 | 890 | 990 | 1040 | 1110 | 1130 | 1160 | 1170 | 1180 | |
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С) | 9,8 | 10,6 | 11,8 | 11 | 11,1 | 11,3 | 11 | 10,7 | 11,4 | 11,4 | 11,5 | ||
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С)) | 462 |
Обозначения |
Механические свойства:
|