30Х13 (3Х13)

Товары из стали 30Х13 (3Х13) в наличии:

Сталь 30Х13 (3Х13) коррозионностойкая мартенситного класса

Заменители: Сталь 40Х13

Сталь 30Х13 применяется: для изготовления режущего, мерительного инструмента, пружин, карбюраторных игл, штоков поршневых компрессоров, деталей внутренних устройств аппаратов и других различных деталей, работающих на износ в слабоагрессивных средах до +450 °С; для производства различных ответственных деталей авиастроения, пружин, предназначенных для работы при температурах до 300—350 °С и других деталей, работающих при высоких напряжениях; пружинных упорных плоских внутренних эксцентрических колец, применяемых для фиксации деталей в корпусах до +300 °С; цельнокатаных колец различного назначения. Сталь применяется после закалки и низкого отпуска со шлифованной и полированной поверхностью, обладает повышенной твердостью.

Технические характеристики

Химический состав в %

НТД

ТУ 14-1-2186-77

0,25-0,34

≤0,025

≤0,030

≤0,60

12,00-14,00

≤0,20

≤0,60

≤0,50

≤0,30

ГОСТ 5632-72

0,26-0,35

≤0,025

≤0,030

≤0,80

12,00-14,00

≤0,20

≤0,80

≤0,60

≤0,30

По ТУ 14-1-2186-77 для стали, выплавленной электрошлаковым переплавом содержание S ≤ 0,015 %.

Механические свойства

Механические свойства при 20°С

Состояние поставки	Сечение (мм)	t испыт. (°C)	t отпуска (°C)	s_Т \| s_0,2 (МПа)	s_B (МПа)	d₅ (%)	d₄	d	y (%)	KCU (кДж/м²)	HB	HRC
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
					1520-1810							44,0-50,0
												48,0-55,0
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло или на воздухе с 950-1050 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
	≤200		200-350									45-53
КТ60	≤200		600-680	≥588	≥805	≥12			≥45	≥392	217-255	26-33
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
	≤60		220-300	1176-1372	1470-1666	1-6			2-7		460-530	49,5-55,5
	≤60		650-670	≥686	≥882	≥10			≥40	≥294	269-330	29,0-37,0
	≤60		670-720	≥588	≥784	≥12			≥42	≥392	235-277	23,0-30,0
	60-200		670-720	≥588	≥735	≥12			≥40	≥392	235-277	23,0-30,0
Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Отжиг или отпуск при 740-800 °C (образцы)
	0,2-2,0				≥540		≥15
	<0,2				≥540		≥8
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Отжиг или отпуск при 740-800 °C
					≥540	≥17
Поковки. Закалка в масло с 1000-1050 °C + отпуск при 620-680 °C, охлаждение на воздухе
	≤300	20									269-302
Поковки. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск при 700-750 °C, охлаждение на воздухе
	≤300			≥710	≥850	≥12			≥40	≥350
	<1000			≥588	≥735	≥14			≥40	≥290
Проволока термообработанная в состоянии поставки по ГОСТ 18143-72 (относительное удлинение, % при расчетной длине образца 100 мм указано дл я проволоки 1-го класса, в скобках - для 2-го класса)
	1,0-6,0				590-830			≥16 (≥12)
Проволока. Отжиг или отпуск при 740-800 °C
	1,0-6,0				490-830		≥12
Прутки, обработанные на заданную прочность (ТП) по ГОСТ 18907-73
	≥5,0				530-780			≥12
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
	Образец		250-300	≥1400	≥1700	≥10			≥35	≥490
	Образец		350-400	≥1300	≥1600	≥10			≥35	≥490
	Образец		600-650	≥700	≥900	≥16			≥35	≥490
	Образец		700-750	≥600	≥800	≥13			≥45	≥588
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло или на воздухе с 1000-1050 °C + Отпуск при 200-300 °C, охлаждение на воздухе или в масле
	Образец											≥48

Механические свойства при повышенных температурах

Состояние поставки	t испыт. (°C)	s_Т \| s_0,2 (МПа)	s_B (МПа)	d₅ (%)	y (%)
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
	800	≥77	≥89	≥67	≥98
	900	≥93	≥130	≥82	≥82
	1000	≥50	≥76	≥70	≥97
	1100	≥37	≥43	≥71	≥98
	1200	≥26	≥29	≥74	≥98
Прокат. Нормализация 1000 °С (охлаждение на воздухе) + Отпуск при 650 °С (выдержка 2-3 ч)
	20	≥700	≥940	≥16	≥52
	200	≥660	≥820	≥14	≥58
	300	≥630	≥770	≥13	≥53
	400	≥570	≥710	≥13	≥53
	500	≥530	≥610	≥14	≥55
	600	≥410	≥450	≥21	≥81

Механические свойства в зависимости от тепловой выдержки

Состояние поставки	s_Т \| s_0,2 (МПа)	s_B (МПа)	d₅ (%)
Прутки при 20 °С. Закалка на воздухе с 1000 °С + Отпуск при 650 °С, охлаждение на воздухе (указана температура и время тепловой выдержки)
550 °С, 3000 ч	≥670	≥860	≥16
550 °С, 7000 ч	≥610	≥800	≥18
600 °С, 10000 ч	420-450	≥670	23-26
600 °С, 3000 ч	≥620	≥800	≥20

Механические свойства при испытании на длительную прочность

Предел ползучести, МПа	Скорость позучести, %/ч	Температура испытания, °C	Предел длительной прочности, МПа	Длительность испытания, ч	Температура отпуска, °C
131	1/100000	400
82	1/100000	450

Технологические свойства

Обрабатываемость резаньем	В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 241 и s_В=730 МПа K_{n тв.спл.}=0,7 K_{n б.ст.}=0,45. Для улучшения обрабатываемости и получения твердости НВ ≤ 205 заготовки подвергают отжигу при 740-780 °C в течение 2-6 ч с охлаждением на воздухе.
Особенности термической обработки	Изделия из стали можно подвергать закалке, отпуску, отжигу. Закалку и отпуск изделий проводят для достижения: а) максимальной коррозионной стойкости; б) заданного уровня механических свойств. Закалку изделий из стали проводят в масло с 1000-1050 °С. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки или диаметром до 10 мм - 20 мин, свыше 10мм-20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. Сталь чувствительна к трещинам, поэтому нагрев толстостенных и сложных по конфигурации изделий под закалку начинают с 500-650 °С и ведут медленно до 800 °С, после выравнивания температуры скорость нагрева следует увеличить. Сразу после закалки (во избежание самопроизвольного растрескивания) изделия из сталей мартенситного класса необходимо подвергнуть отпуску. Максимальные прочностные свойства изделия приобретают после отпуска по режиму: нагрев до 250-300 °С, выдержка 1-3 ч, охлаждение на воздухе. Максимальную коррозионную стойкость и пластичность изделия приобретают после отпуска по режиму: нагрев до 700-750 °С, выдержка - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины металла, но не менее 40 мин, охлаждение в масле. Смягчающей термической обработкой является отжиг при 750-850 °С с охлаждением с печью до 500 °С. Упругие элементы, изготовленные из стали 30X13, после закалки подвергают отпуску при 400 °С с выдержкой 1-2 ч, охлаждение на воздухе. Не допускается производить отпуск при 450-550 °С, так как это приводит к снижению ударной вязкости. Заготовки для улучшения механической обрабатываемости подвергают промежуточному отжигу при 600-760 °С в течение 2-4 ч. Для получения показателей механических свойств и твердости, установленных СТ ЦКБА 010 и для достижения максимальной коррозионной стойкости, детали (заготовки) арматуры должны подвергаться закалке и отпуску. Нагрев деталей (заготовок) в интервале температур от 500 °С до 800 °С должен производиться со скоростью не более 200 °С в час. В интервале температур 750 - 800 °С необходимо дать выдержку до полного прогрева садки. Дальнейший нагрев до температуры закалки производится по мощности печи. Для деталей толщиной (диаметром) до 120 мм скорость нагрева не лимитируется и выдержка при температуре от 750 °С до 800 °С не производится. Время между закалкой и началом отпуска - не более 3 часов. Детали, входящие в узлы трения и уплотнения затвора трубопроводной арматуры, могут подвергаться поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) с целью повышения твердости при одновременном сохранении высоких механических свойств в сердцевине детали. Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ применяется для деталей толщиной (диаметром) не менее 15 мм и производится только после предварительной улучшающей термической обработки на твердость до 36,5 HRC.
Свариваемость	Не применяется для сварных конструкций.
Склонность к отпускной хрупкости	Малосклонна.
Температура ковки	Начала - 1250 °C, конца - 850 °C. Сечения до 400 мм подвергаются низкотемпературному отжигу с одним переохлаждением.
Флокеночувствительность	не чувствительна.

Температура критических точек

Критическая точка	Температура °C
AC1	810
AC3	860
AR3	660
AR1	710
MN	240

Твёрдость

Состояние поставки, режим термообработки	HRCэ поверхности	HRCэ сердцевины	HRB	HB	HV	HSD
ГОСТ 18907-73, ГОСТ 5949-75. Прокат г/к и кованый. Отжиг или отпуск				131-207
ГОСТ 5949-75. Прокат г/к и кованый. Закалка в масло с 950-1050 °С + Отпуск при 200-300 °С, охлаждение на воздухе или в масле	≥48

Коррозионные свойства

Среда	Температура испытания °C	Длительность испытания, ч	Глубина мм/год
Морская вода	100	93	0,01
63,4% H₂SO₄	15	24	2,1
Пар-воздух	100	50	0,018

Физические свойства

Температура испытания, °С	0	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900	1000	1200
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа)	216	223	212	206	196	187	177	166
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа)	86		84	81	77	74	69	64
Плотность (r, кг/м³)	7670	7670	7650	7620	7600	7570	7540	7510	7480	7450	7460
Коэффициент теплопроводности (l, Вт/(м · °С))			26	27	28	28	27	27	27	25	27
Уд. электросопротивление (R, НОм · м)	522	522	595	684	769	858	935	1015	1099
Коэффициент линейного расширения (a, 10^-6 1/°С)			10,2	10,9	11,1	11,7	12	12,3	12,5	12,6		10,6	12,2
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))			473	486	504	525	532	586	641	679	657	691	682

Обозначения

Механические свойства:

s_в - Предел кратковременной прочности, [МПа]
s_Т - Предел текучести, [МПа]
s_0,2 - Предел пропорциональности (допуск на остаточную деформацию - 0,2%), [МПа]
d₅ - Относительное удлинение при разрыве, [ % ]
y - Относительное сужение, [ % ]
KCU - Ударная вязкость, [ кДж / м²]
HB - Твердость по Бринеллю, [МПа]
HV - Твердость по Виккерсу, [МПа]
HSh - Твердость по Шору, [МПа]

Размер, мм	Марка	Количество, т
0,5х30	У7А	0,493
0,75х10	У7А	0,250
0,5х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	6,813
0,6х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	1,302
0,8	Х20Н80 (Х20Н80-ВИ)	0,010
0,7х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	0,607
0,8х710х1600	ХН50ВМТЮБ (ЭП648)	0,135
0,8х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	5,085
0,5х16	65Г	0,033
0,8х1000х2000	08Х17Н13М2Т (ЭИ448)	3,862

ПОКАЗАТЬ/СКРЫТЬ