9Х4М3Ф2АГСТ (ЭК42)

Товары из стали 9Х4М3Ф2АГСТ (ЭК42) в наличии:
- Круг

Сталь 9Х4М3Ф2АГСТ (ЭК42) инструментальная быстрорежущая

Сталь 9Х4М3Ф2АГСТ применяется: для изготовления режущего и резьбонарезного инструмента для обработки высокопрочных и жаропрочных материалов; инструмента, работающего с ударными нагрузками; инструмента для обработки резанием углеродистых и низколегированных сталей, чугуна и цветных металлов. Сталь быстрорежущая безвольфрамовая с повышенной прочностью и повышенной склонностью к обезуглероживанию и выгоранию молибдена.

Технические характеристики

Химический состав в %

НТД

ТУ 14-19-95-90

0,87-0,97

≤0,030

0,55-0,75

4,00-4,50

1,60-2,10

0,10-0,25

0,50-0,70

≤0,50

0,04-0,10

2,70-3,20

Ост.

По ТУ 14-19-95-90 в сталь вводят по расчету и химическим анализом не определяют: бор - на 0,0030 %, РЗМ - на 0,080 % и кальций на 0,080 %. В готовом металле допускаются отклонения по химическому составу по массовой доле: углерода ±0,030 %, кремния ±0,050 %, марганца ±0,10 %, хрома ±0,30 %, молибдена +0,10/-0,050 %, ванадия ±0,10 %, титана ±0,010 %, азота ±0,010 %. Допускается остаточная массовая доля вольфрама, не превышающая 0,60 %.

Технологические свойства

Макроструктура и загрязненность	Требования к качеству поверхности, макроструктуре, глубине обезуглероженного слоя горячекатаных и кованых прутков по ТУ 14-19-95-90 должны соответствовать требованиям ГОСТ 19265. Глубину обезуглероженного слоя прутков определяют по ГОСТ 1763 методом М (травление в 4-% растворе азотной кислоты в этиловом спирте).
Микроструктура	Величина зерна аустенита стали после закалки должна быть не крупнее номера 8. Зерно аустенита контролируют на образцах после закалки в масло с 1205-1220 °С. Время выдержки образцов под закалку - по ГОСТ 19265.
Особенности производства изделий	Прутки горячекатаные и кованые по ТУ 14-19-95-90 поставляются в отожженном состоянии по режиму завода-изготовителя с твердостью не более 269 НВ (диаметр отпечатка не менее 3,7 мм). Твердость образцов после закалки и двух-трехкратного отпуска должна быть не менее 62 HRC_Э. Для контроля твердости после закалки образцы подвергают термической обработке по режиму: Закалка в масло с 1205-1220 °С, двух-трехкратный отпуск при 550-560 °С с выдержкой 1 час и последующим охлаждением на воздухе. Время выдержки образцов под закалку должно соответствовать требованиям ГОСТ 19265.
Шлифуемость	Удовлетворительная.

Физические свойства

Температура испытания, °С	20
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа)
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа)
Плотность (r, кг/м³)	8300

Обозначения

Механические свойства:

s_в - Предел кратковременной прочности, [МПа]
s_Т - Предел текучести, [МПа]
s_0,2 - Предел пропорциональности (допуск на остаточную деформацию - 0,2%), [МПа]
d₅ - Относительное удлинение при разрыве, [ % ]
y - Относительное сужение, [ % ]
KCU - Ударная вязкость, [ кДж / м²]
HB - Твердость по Бринеллю, [МПа]
HV - Твердость по Виккерсу, [МПа]
HSh - Твердость по Шору, [МПа]

Размер, мм	Марка	Количество, т
0,5х30	У7А	0,493
0,75х10	У7А	0,250
0,5х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	6,813
0,6х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	1,302
0,8	Х20Н80 (Х20Н80-ВИ)	0,010
0,7х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	0,607
0,8х710х1600	ХН50ВМТЮБ (ЭП648)	0,135
0,8х1000х2000	08Х18Н10 (ЭИ119)	5,085
0,5х16	65Г	0,033
0,8х1000х2000	08Х17Н13М2Т (ЭИ448)	3,862

ПОКАЗАТЬ/СКРЫТЬ